Toyota Production System (TPS)


#|A|B|C|D|E|F|G|H|I|J|K|L|M|N|O|P|Q|R|S|T|U|V|W|X|Y|ZIndex 


Toyota Production System (TPS) - wersja skrócona

Kompilacji światowej klasy praktyk udokumentowane przez Toyota Motor Corporation. Jest to równoznaczne z chudego na całym świecie.


Toyota Production System (TPS) - wersja długa

Toyota Production System (TPS) jest zintegrowanym systemem społeczno-technicznym, opracowany przez Toyotę, która zawiera jego filozofii zarządzania i praktyk. TPS organizuje produkcji i logistyki dla producenta samochodów, w tym relacje z dostawcami i klientami. System jest głównym prekursorem bardziej ogólne "Lean Manufacturing". Taiichi Ohno, Shigeo Shingo i Eiji Toyoda opracowała system latach 1948 i 1975 roku.

Pierwotnie nazywany "Just In Production Time", to opiera się na podejście stworzone przez założyciela Toyota, Sakichi Toyoda, syn Kiichiro Toyoda, a inżynier Taiichi Ohno. Założyciele Toyota wyróżniał się na pracy W. Edwards Deming i pisma Henry Ford. Kiedy ci ludzie przybyli do Stanów Zjednoczonych do przestrzegania linii produkcyjnej i masowej produkcji, która uczyniła Ford bogatych, były wrażenia. Robiąc zakupy w supermarkecie obserwowali prosty pomysł automatycznego resupplier pić, gdy klient chce pić, bierze jeden, a drugi go zastępuje. Zasad leżących u podstaw TPS są zawarte w Toyota Way.

Cele

Główne cele TPS jest projektowanie się nadkładu (Muri) i niespójności (mura), oraz usunięcie odpadów (muda). Najbardziej znaczący wpływ na wartość dostawy procesu uzyskuje się przez zaprojektowanie procesu w stanie zapewnić wymaganych wyników płynnie, poprzez projektowanie out "mura" (niespójność). Istotne jest również, aby zapewnić, że proces jest tak elastyczny, jak to konieczne bez stresu i "muri" (nadkładu), gdyż generuje "muda" (odpadów). Wreszcie taktyczne poprawę redukcji odpadów lub eliminacji "muda" (odpady) są bardzo cenne. Istnieje siedem rodzajów muda (odpady), które są uwzględnione w TPS:

nadprodukcji
ruchu (operatora lub maszyny)
oczekujące (operatora lub maszyny)
przewóz
przetwarzania się
zapasów (surowców)
korekty (przerobienie i odpady)
Eliminacja "muda" ma zdominować myślenia wielu patrząc na skutki TPS, ponieważ jest najbardziej znanym z trzech do wdrożenia. W TPS wiele inicjatyw są wywoływane przez "Mura" lub "Muri" redukcyjnego, który wypędza "Muda" bez szczególnego nacisku na jego redukcję.

Origins

System ten, bardziej niż jakikolwiek inny aspekt przedsiębiorstwa, jest odpowiedzialny za to, że Toyota firma jest dzisiaj. Toyota jest od dawna uznawana za lidera w produkcji samochodów i przemysłu produkcji.

Toyota czerpały swą inspirację dla systemu, nie z amerykańskiego przemysłu motoryzacyjnego (w tym czasie największa na świecie jak dotąd), ale od wizyty w supermarkecie. Stało się to, gdy delegacja Toyota (na czele z Ohno) odwiedził Stany Zjednoczone w 1950 roku. Delegacja pierwszy odwiedził kilka Ford Motor Company fabrykach samochodów w Michigan, ale mimo Ford jest liderem w branży w tym czasie znaleźć wiele metod stosowanych do nie być bardzo skuteczne. Były to głównie przerażony dużych ilości zapasów na miejscu, przez jak ilość prac wykonywanych w różnych działów w fabryce była nierówna przez większość dni, a duża ilość przeróbek na końcu procesu.

Jednak w kolejnej wizyty w Piggly Wiggly, delegacja została zainspirowana jak supermarket tylko zmieniona i uzupełniane towarów, gdy już one zakupione przez klientów. Toyota zastosowała lekcji z Piggly Wiggly poprzez zmniejszenie ilości zapasów zatrzymają tylko do poziomu, że jego pracownicy będą potrzebowali na krótki okres czasu, a następnie później zmienić kolejność. To stanie się prekursorem znane dziś Just-in-Time (JIT) system inwentaryzacji.

Podczas gdy niski poziom zapasów jest kluczowym wynikiem Toyota Production System, ważnym elementem filozofii jego system jest do pracy w sposób inteligentny i eliminacji odpadów tak, że spis nie jest już potrzebna. Wiele amerykańskich firm, które obserwuje Toyota fabryki, określone na atak wysoki poziom zapasów bezpośrednio, bez zrozumienia tego, co czyni te redukcje możliwe. Ustawa naśladowania bez zrozumienia podstawowych koncepcji i motywacja może doprowadzić do upadku tych projektów.

Zasady

Podstawowe zasady, o nazwie "Droga Toyoty" określa się następująco:

Długoterminowa filozofia

Główny artykuł: Toyota Way
Oprzeć swoje decyzje zarządcze na filozofii długoterminowych, nawet kosztem krótkoterminowych celów finansowych.

Prawo proces będzie produkować odpowiednie wyniki
Tworzenie ciągłego przepływu procesu przynieść problemy do powierzchni
Użyj "pull" systemu, aby uniknąć nadprodukcji
Poziom w nakładzie pracy (heijunka). (Praca jak żółw nie, zając).
Budować kulturę zatrzymanie w celu rozwiązania problemów, aby uzyskać odpowiednią jakość od pierwszego
Standardowe zadania są podstawą do ciągłego doskonalenia i upodmiotowienia pracownika
Użyj wizualnej kontroli, to nie trudne są ukryte
Użyj tylko sprawdzone, przetestowane technologii, który służy swoich ludzi i procesów.
Dodaj wartość dla organizacji poprzez rozwój swoich ludzi i partnerów
Rozwijać liderów, którzy dokładnie zrozumieć pracy, życia filozofii, i uczyć tego innych.
Rozwijanie wyjątkowych ludzi i zespołów, którzy podążają firmy filozofii.
Szanuj rozbudowanej sieci partnerów i dostawców poprzez wyzywanie ich i pomagając im w doskonaleniu.
Ciągle rozwiązywania problemów głównego dyski organizacyjnego uczenia się
Idź i przekonaj się, aby dokładnie zrozumieć sytuację (Genchi Genbutsu, 现 地 现 物);
Podejmowania decyzji w drodze konsensusu powoli, dokładnie rozważa wszystkie opcje (Nemawashi, 根回し); wykonania decyzji szybko;
Zostań uczenia się organizacji poprzez nieustanne odbicie (Hansei, 反省) i ciągłego doskonalenia (Kaizen, 改善).
System produkcji Toyoty był porównywany do wyciskania wody z suchym ręcznikiem. Oznacza to, że jest to system dokładne usuwanie odpadów. Tutaj odpadów odnosi się do wszystkiego, co nie posuwa się proces, wszystko, co nie zwiększa wartości dodanej. Wielu ludzi osiedla się na wyeliminowanie odpadów, które każdy uznaje się za odpad. Jednak wiele pozostaje jeszcze, że po prostu nie zostało jeszcze uznane za odpady lub, że ludzie są skłonni tolerować.

Ludzie pogodzili się z pewnymi problemami, stał się zakładnikiem rutynowych i porzucili praktyki rozwiązywania problemów. To powrót do korzeni, odsłaniając prawdziwe znaczenie problemów, a następnie co fundamentalnych zmian, może być świadkiem w całym Toyota Production System.

Wyniki

Toyota była w stanie znacznie zmniejszyć leadtime i kosztu z zastosowaniem TPS, przy jednoczesnej poprawie jakości. Pozwoliło to stać się jednym z dziesięciu największych firm na świecie. Teraz jest tak opłacalne, jak wszystkie inne koncerny samochodowe połączone i stał się największym producentem samochodów w 2007 roku. Uważa się, że TPS jest najbardziej widocznym przykładem "korelacja", w środku, etap nauki, z planowania potrzeb materiałowych i innych systemów gromadzenia danych reprezentujących "klasyfikacji" lub pierwszego etapu. Nauki na tym etapie widać korelacje między zdarzeniami i może zaproponować pewne procedury, które zezwalają na pewne prognozy na przyszłość. Ze względu na sukces filozofii produkcji przepowiednie wiele z tych metod zostały skopiowane przez inne firmy produkcyjne, choć w większości nieskutecznie.


Wykres teraz

Chartitnow Polska Banner

Advertising





Definicja w chińskim | Definicja w języku francuskim | Definicja w języku włoskim | Definicja w języku hiszpańskim | Definicja w języku niderlandzkim | Definicja w języku portugalskim | Definicja w języku niemieckim | Definicja w języku rosyjskim | Definicja w języku japońskim | Definicja w języku greckim | Definicja w języku tureckim | Definicja w języku hebrajskim | Definicja w języku arabskim | Definicja w Szwecji | Definicja w języku koreańskim | Definicja w języku hindi | Definicja w języku wietnamskim | Definicja w języku polskim | Definicja w Tajlandii