Total Productive Maintenance (TPM)


#|A|B|C|D|E|F|G|H|I|J|K|L|M|N|O|P|Q|R|S|T|U|V|W|X|Y|ZIndex 


Total Productive Maintenance (TPM) - wersja skrócona

Zintegrowany zespół działań mających na celu zwiększenie efektywności urządzeń poprzez zaangażowanie wszystkich we wszystkich oddziałach na wszystkich poziomach, zazwyczaj w małych grupach działania. TPM zazwyczaj pociąga za sobą wdrożenie systemu 5S, pomiar sześć dużych strat, w pierwszej kolejności problemy i stosowania rozwiązywania problemów z celem osiągnięcia zera awarii.


Total Productive Maintenance (TPM) - wersja długa

Total Productive Maintenance (TPM) jest nowym sposobem patrzenia na utrzymanie, lub odwrotnie, powrót do starych sposobów, ale na masową skalę. W TPM operator maszyny sprawuje się dużo, a czasem wszystkie, rutynowe czynności konserwacyjne siebie. To auto-konserwacji zapewnia właściwe i skuteczne wysiłki są wydatkowane, ponieważ urządzenie jest całkowicie domeną jednej osoby lub zespołu. TPM jest istotnym uzupełnieniem lean manufacturing. Jeśli czas pracy urządzenia nie jest przewidywalny, a jeśli zdolności procesu nie jest trwałe, proces musi prowadzić dodatkowych zapasów do bufora przeciwko tej niepewności i przepływu przez proces zostanie przerwany. Można myśleć o TPM jest "zapobieganie pogorszenia stanu" i "redukcja utrzymanie", a nie mocowania maszyn. Z tego powodu wielu ludzi odnosi się do TPM jako "total productive produkcji" lub "całkowita zarządzania procesem". TPM jest proaktywne podejście, że w istocie ma na celu zapobieganie wszelkiego rodzaju luzu przed wystąpieniem. Jego mottem jest "zero błędów, zero wypadków związanych z pracą, i zero strat".

Wprowadzenie

TPM jest to proces konserwacji opracowane dla wydajności.

Pierwotny cel całości wydajne zarządzanie:

"Ciągłego doskonalenia wszystkich warunkach eksploatacyjnych, w ramach systemu produkcji poprzez stymulowanie codziennie świadomości wszystkich pracowników" (przez Seiichi Nakajima, Japonii, JIPM)

TPM skupia się głównie na produkcji i jest pierwszym metodologii Toyota do poprawy jego pozycji w świecie (1950). Po TPM, skupiono się rozciąga, a także dostawcy i odbiorcy byli zaangażowani, to następny metodologii nazwano lean manufacturing. Ten arkusz zawiera przegląd TPM w swojej pierwotnej formie.

Dokładne i praktyczne wdrożenie TPM, zwiększy wydajność w całej organizacji, w przypadku gdy:

(1) .. jasne kultury biznesowej jest przeznaczony do ciągłej poprawy efektywności całego systemu produkcji
(2) .. znormalizowane i systematyczne podejście jest stosowane, gdzie wszystkie straty są zabezpieczone i / lub znany.
(3) .. wszystkie działy, wydajność wpływu, zostaną zaangażowane do przejścia od biernej do przewidywania myślenia.
(4) .. przejrzysty wielozadaniowej organizacji osiąga zero strat.
(5) .. kroki podejmowane są w drodze, nie jako szybkie menu.

Wreszcie TPM zapewniających praktyczne i przejrzyste składniki do osiągnięcia doskonałości operacyjnej.

Historia

TPM jest japoński pomysł, że może być wstecz do roku 1951, kiedy konserwacji prewencyjnej został wprowadzony do Japonii z USA. Nippondenso, części Toyota, jako pierwsza firma w Japonii wprowadzenie roślin szeroki konserwacji prewencyjnej w 1960 roku. W zapobiegawczych konserwatorów produkowanych towarów przy użyciu maszyn i grupy utrzymanie poświęcona była praca utrzymania tych maszyn. Jednak z wysokim poziomem automatyzacji Nippondenso utrzymania stała się problemem, jak o wiele więcej personelu obsługi technicznej były już potrzebne. Tak więc zarząd podjął decyzję, że rutynowej konserwacji sprzętu, będą teraz prowadzone przez samych operatorów (jest to autonomiczne utrzymanie, jeden z funkcji TPM). Grupa utrzymanie następnie koncentruje się wyłącznie na "utrzymanie" działa na modernizacje.

Grupa obsługę techniczną modyfikacji urządzeń, które mogłyby poprawić jego niezawodność. Zmiany te zostały następnie wykonane lub wyposażone w nowy sprzęt. Prace grupy konserwacji następnie wprowadzić zmiany, które prowadzą do zapobiegania konserwacji. W ten sposób konserwacji zapobiegawczej oraz zapobiegania utrzymania i poprawy konserwacji zostały zgrupowane w produktywne utrzymanie. Celem produktywne utrzymanie było maksymalne roślin i skuteczności urządzeń w celu osiągnięcia optymalnych kosztów cyklu życia urządzeń produkcyjnych.

Nippondenso już kół jakości w którym wzięło udział pracowników w zmiany. Dlatego teraz, wszyscy pracownicy wzięli udział w realizacji Productive Maintenance. W oparciu o te Nippondenso otrzymał nagrodę wyróżnia roślin do opracowania i wdrożenia TPM, przez Japoński Instytut Inżynierów roślin (JIPE). Tak więc Nippondenso z grupy Toyota stała się pierwszą firmą, aby uzyskać certyfikaty TPM.

Realizacja

TPM ma pięć bramek

TPM identyfikuje 16 strat (rodzaje odpadów) (muda), a następnie pracuje systematycznie je wyeliminować poprzez poprawę (kaizen). TPM ma 8 filarów działalności [potrzebne źródło], każdy z nich służy osiągnięciu "zero" cel. Te 8 filary są następujące: koncentruje się poprawy, autonomiczny konserwacji; planowanej konserwacji, szkolenia i kształcenia; wczesnej fazy zarządzania, utrzymania jakości; TPM biurowych; i bezpieczeństwa, zdrowia i środowiska.

Pomiar sukcesu TPM - zestaw wskaźników wydajności, która jest uważana dobrze dopasowane w chudego amnufacturing / TPM środowiska jest ogólną wydajność sprzętu, lub OEE.


Wykres teraz

Chartitnow Polska Banner

Advertising





Definicja w chińskim | Definicja w języku francuskim | Definicja w języku włoskim | Definicja w języku hiszpańskim | Definicja w języku niderlandzkim | Definicja w języku portugalskim | Definicja w języku niemieckim | Definicja w języku rosyjskim | Definicja w języku japońskim | Definicja w języku greckim | Definicja w języku tureckim | Definicja w języku hebrajskim | Definicja w języku arabskim | Definicja w Szwecji | Definicja w języku koreańskim | Definicja w języku hindi | Definicja w języku wietnamskim | Definicja w języku polskim | Definicja w Tajlandii