PPAP


#|A|B|C|D|E|F|G|H|I|J|K|L|M|N|O|P|Q|R|S|T|U|V|W|X|Y|ZIndex 


PPAP - wersja skrócona

Część procesu produkcji zatwierdzenia.


PPAP - wersja długa

Część procesu produkcji zatwierdzenia (PPAP) jest stosowany w branży motoryzacyjnej łańcucha dostaw w celu ustalenia zaufania dostawców komponentów i procesów produkcyjnych, poprzez wykazanie, że wszystkie techniki klienta rekord projektowe i wymagania specyfikacji są właściwie zrozumiane przez dostawcę oraz, że proces ma potencjał produkować produkt konsekwentnie spełnienia tych wymagań w rzeczywistej produkcji uruchomić na podaną cenę produkcji.

Chociaż poszczególnych producentów mają swoje szczególne wymagania, Automotive Industry Action Group (AIAG) opracowała wspólny standard PPAP jako część zaawansowanych jakości produktu procesu planowania (APQP) - i zachęcanie do korzystania z popularnych form terminologii i standard do stanu projektu dokumentu . Proces PPAP ma na celu wykazać, że dostawca części rozwija ich procesie projektowania i produkcji w celu spełnienia wymagań klienta, minimalizując ryzyko niewywiązania się przez efektywne wykorzystanie APQP. Wnioski o zatwierdzenie część musi być zatem wspierane przez-

Celem PPAP określa ogólne wymagania dotyczące produkcji do zatwierdzenia części produkcji, w tym produkcji i materiałów sypkich, Celem PPAP jest ustalenie, czy wszystkie inżynierii klienta rekord projektowania i wymagania specyfikacji są właściwie zrozumiane przez organizację i procesy produkcyjne jako potencjał wytworzenia produktu konsekwentnie spełnienia tych wymagań w trakcie rzeczywistej produkcji uruchomić na podaną cenę produkcji.

Dostawcy są zobowiązani do uzyskania zgody PPAP od producentów pojazdów, gdy nowy lub zmodyfikowany składnik jest wprowadzone do produkcji lub procesu produkcyjnego ulega zmianie. Uzyskania zgody wymaga od dostawcy dostarczenia części próbki i dokumentów potwierdzających, że: 1) wymagań klientów zostały zrozumiane 2) dostarczony produkt spełnia te wymagania 3) proces (w tym poddostawców) jest w stanie wytworzyć produkt zgodny 4) Produkcja planu kontroli oraz system zarządzania jakością zapobiec wyrobów niezgodnych dotarcie do klienta lub narażania bezpieczeństwa i niezawodności gotowych pojazdów

PPAP mogą być wymagane dla wszystkich elementów i materiałów wchodzących w skład produktu końcowego, a także mogą być wymagane, jeżeli składniki są przetwarzane przez zewnętrznych podwykonawców. Poniżej znajduje się lista wszystkich 18 elementów, a także krótki opis z nich.

1. Projekt Records kopię rysunku. Jeśli klient jest odpowiedzialny za projektowanie jest to kopia rysunku klienta, który jest wysyłany razem z zamówienia (PO). Jeśli dostawca jest odpowiedzialny za projektowanie jest to wydany w rysunku dostawcy wersji systemu.

2. Zmień Inżynieria upoważniony (uwaga) Dokumenty dokument, który przedstawia szczegółowy opis zmian. Zazwyczaj ten dokument nazywa się "Powiadomienie o zmianie Engineering", ale może być pokryte przez klienta PO lub innego upoważnienia inżynierii.

3. Zatwierdzenie Inżynieria Zatwierdzenie to jest zwykle badanie Engineering z części produkcji wykonywane w zakładzie klienta. "Tymczasowe odstępstwo" zwykle jest niezbędne do przesłania części do klienta przed PPAP. Klient może zażądać innych "Aprobaty techniczne".

4. DFMEA kopię Tryb awaryjny Projektowanie i analiza efektów (DFMEA), recenzja i podpisany-off przez dostawców i klientów. Jeśli klient jest odpowiedzialny za projektowanie, zwykle klient nie może dzielić tego dokumentu z dostawcą. Jednak lista wszystkich krytycznych lub wysokie właściwości produktu oddziaływania powinny być wspólne z dostawcą, więc mogą być skierowane w sprawie planu PFMEA i sterowania.

5. Diagram procesu kopię przebieg procesu, wskazując wszystkie kroki i sekwencji w procesie produkcyjnym, w tym przychodzących komponentach.

6. PFMEA kopię Tryb awaryjny procesu i Analyis Effect (PFMEA), recenzja i podpisany-off przez dostawców i klientów. PFMEA następujące kroki Process Flow, i wskazać "co może pójść źle" w czasie produkcji i montażu dla każdego komponentu.

7. Kontrola planu kopię planu kontroli, przeglądu i podpisany-off przez dostawców i klientów. Plan Kontroli następujące kroki PFMEA i zawiera więcej szczegółów na temat "potencjalne problemy" są zaznaczone w nadchodzącym jakości procesu montażu lub podczas kontroli wyrobów gotowych.

8. Badania pomiarowe System Analysis (MSA) MSA zwykle zawiera Gage R & R dla krytycznych lub wysokie charakterystyki oddziaływania, oraz potwierdzenie, że wskaźniki stosowane do pomiaru tych cech są skalibrowane.

9. Dimensional Wyniki lista każdy wymiar zauważyć na rozrósł rysunku. Na liście znajdują się charakterystyczne produktu, specyfikacje, wyniki pomiarów i oceny wskazujące, jeśli ten wymiar jest "ok" lub "nie ok". Zwykle co najmniej 6 sztuk jest zgłaszane na produkt / proces połączenia.

10. Zapisy Materiał / Testy wydajności Podsumowanie każdego testu odbywa się na części. Streszczenie jest zwykle na formie DVP & R (Plan weryfikacji projektu i raportów), który wymienia poszczególnych testów, kiedy to przeprowadzono, specyfikacja, wyniki i oceny pass / fail. Jeśli jest Specyfikacja Engineering, zwykle zwraca się uwagę na wydruku. DVP & R są poddane przeglądowi i podpisane przez klienta i grupy inżynierów dostawcy. Inżynier jakości będzie szukał podpis klienta na dokumencie.

Dodatkowo, sekcja wymienia wszystkie certyfikaty materiałów (stal, tworzywa sztuczne, poszycia, itp.), jak określono w druku. Certyfikacji materiału wykazują zgodność z określonego połączenia na wydruku.

11. Wstępne badania procesu Zazwyczaj tej sekcji znajdują się wszystkie wykresy statystyczne Process Control dotyczących najważniejszych cech. Chodzi o to, aby wykazać, że najważniejsze procesy mają stabilne zmienność i na którym jest uruchomiony w pobliżu planowanego wartości nominalnej.

12. Wykwalifikowani Kopiowanie dokumentacji Laboratorium wszystkie certyfikaty laboratoryjnych (np. A2LA, TS) laboratoriów przeprowadzających badania odnotowano na odcinku 10.

13. Zatwierdzenie wygląd raportu kopii (Kontrola Zatwierdzenie Wygląd) AAI formularza podpisanego przez klienta. Stosowane do elementów mających wpływ na wygląd tylko.

14. Produkcji części próbki próbki z tej samej partii początkowej serii produkcyjnej. Pakiet PPAP zwykle pokazuje obraz próbki i gdzie znajduje się (klienta lub dostawcy).

15. Sample Mistrz próbki podpisane przez klientów i dostawców, że zwykle jest używany do szkolenia operatorów na subiektywnej kontroli, takich jak wideo lub hałasu.

16. Sprawdzanie AIDS Gdy są specjalne narzędzia do sprawdzania części, ta część pokazuje zdjęcie narzędzia i zapisów kalibracyjnych, w tym wymiarów sprawozdanie narzędzia.

17. Specyficzne wymagania klienta Każdy klient może mieć szczególne wymagania, które należy uwzględnić na opakowaniu PPAP. Jest to dobra praktyka, aby zwrócić się do klienta oczekiwań PPAP jeszcze przed cytując pracy.

18. Warrant Submission Part (PSW) to postaci, które podsumowuje cały pakiet PPAP. Ta forma pokazuje powód składania wniosków (zmiana projektu, roczne rewalidacji, itp.) i poziom złożonych dokumentów do klienta. Nie ma sekcji, że prosi o "wyniki spotkań wszystkich rysunku i wymogów specyfikacji: tak / nie" odnosi się do całego pakietu. W przypadku jakichkolwiek odchyleń od dostawcy powinni zwrócić uwagę na nakaz lub informujemy, że PPAP nie mogą być składane.


Chartitnow

Advertising





Definicja w języku rosyjskim| Definicja w języku francuskim| Definicja w języku japońskim| Definicja w języku wietnamskim| Definicja w języku greckim| Definicja w języku polskim| Definicja w języku tureckim| Definicja w języku portugalskim| Definicja w języku hindi| Definicja w języku szwedzkim| Definicja w języku arabskim| Definicja w chińskim| Definicja w języku niderlandzkim| Definicja w języku hebrajskim| Definicja w języku niemieckim| Definicja w języku koreańskim| Definicja w języku włoskim| Definicja w języku hiszpańskim| Definicja w Tajlandii|