Muda


#|A|B|C|D|E|F|G|H|I|J|K|L|M|N|O|P|Q|R|S|T|U|V|W|X|Y|ZIndex 


Muda - wersja skrócona

Japoński termin wskazujący działania, które nie dodają wartości (odpadów). Niektóre kategorie muda są wady, nad zapasami produkcji lub nadmiar, bezczynności i układ ubogich. OR japoński odpadów; żadnej działalności, która zużywa zasoby, ale nie tworzy wartość dla klienta.


Muda - wersja długa

Muda to tradycyjny japoński termin na działalność, która ma sensu i nie dodaje wartości lub jest nieproduktywne. Jest także kluczowym pojęciem w Toyota Production System (TPS) i jest jednym z trzech rodzajów odpadów (muda, mura, mur), który się identyfikuje. Redukcji odpadów jest skutecznym sposobem na zwiększenie procesu profitability.A stanowi wartość dodaną do produkcji towarów lub świadczenia usług, że klient zapłaci. Proces zużywa zasobami i odpadami ma miejsce, gdy zasoby są konsumowane więcej niż jest to konieczne do produkcji towarów lub świadczenia usług, że klient naprawdę chce. Postawy i narzędzi TPS zwiększania świadomości i daje zupełnie nowe perspektywy w identyfikacji odpadów, a tym samym niewykorzystane możliwości związane z ograniczania ilości odpadów.

Muda wiele dano większą uwagę jako odpady niż dwa pozostałe, co oznacza, że ​​podczas gdy wielu praktyków Lean nauczyli się zobaczyć muda nie widzą w tym samym znaczenie odpady mura (nierówności) i muri (nadkładu). Tak więc, chociaż są one skoncentrowane na coraz proces pod kontrolą nie dają wystarczająco dużo czasu na proces poprawy przez redesign.

Siedem odpadów

Jednym z kluczowych kroków w Lean i TPS jest określenie, jakie kroki wartość dodaną, a które nie. Klasyfikując wszystkie działania procesu do tych dwóch kategorii jest to możliwe, aby rozpocząć działania na rzecz poprawy dawnej i eliminowanie tych ostatnich. Niektóre z tych definicji może wydawać się raczej "idealistą", ale to trudne definicji jest postrzegane jako ważne dla skuteczności tej kluczowy krok. Gdy wartość dodaną praca została oddzielona od odpadów to odpady można podzielić na "do zrobienia, ale nie wartość dodaną" odpady i czystym marnotrawstwem. Jasne określenie "nie wartość dodaną pracy", w odróżnieniu od odpadów lub pracy, ma kluczowe znaczenie dla określenia założenia i przekonania za bieżący proces pracy i wyzywanie ich w odpowiednim czasie.

Wyrażenie "Learning to see" pochodzi od coraz rozwijające umiejętność dostrzegania odpadów, gdzie nie było postrzegane wcześniej. Wielu starało się rozwijać tę umiejętność przez "wycieczki do Japonii, aby odwiedzić Toyota, aby zobaczyć różnicę między ich działania i który znajduje się pod ciągłą poprawę od trzydziestu lat w ramach TPS. Shigeo Shingo, współtwórca TPS, zauważyło, że tylko ostatni przełomie pioruna, który napina ją - reszta jest tylko ruch. Ten poziom wyrafinowane "widzenie" odpadów pozwoliło mu wyciąć ciało umiera samochód czasu przejścia na mniej niż 3% czasu jego trwania w 1950, od 2010 roku. Należy pamiętać, że okres ten pozwolił wszystkie usługi wspierające dostosowanie się do tego nowe możliwości i na czas przejścia przechodzą wiele usprawnień. Te kilka ulepszeń w nowe technologie, rafinacji wartości wymagane przez "downstream" procesów i wewnętrznych redesigns procesu.

Następujące "siedem odpady" identyfikacji zasobów, które są zwykle marne. Zostały one określone przez Główny Inżynier Toyoty, Taiichi Ohno w ramach Toyota Production System.

Transport

Za każdym razem, produkt zostanie przeniesiony to oznacza ryzyko uszkodzenia, utraty, opóźnienia itp., jak również jako koszt dla żadnej wartości dodanej. Transport nie ma żadnej przemiany do produktu, że konsument ma zapłacić.

Inwentarz

Inventory, czy to w postaci surowców, pracy w toku (WIP), lub wyrobów gotowych, stanowi nakłady kapitałowe, które nie osiągnęło jeszcze dochody albo przez producenta lub konsumenta. Każdy z tych trzech elementów nie jest aktywnie przetwarzane, aby dodać wartość odpadów.

Ruch

W porównaniu do transportu, ruchu odnosi się do producenta, pracownika lub sprzętu. Ma to znaczenie na uszkodzenia, zużycie i bezpieczeństwa. Obejmuje ona również aktywa trwałe i wydatki poniesione w produkcji.

Oczekiwanie lub (WIP) w toku

Gdy towary nie są w transporcie lub przetwarzaniu, czekają. W tradycyjnym procesie, duża część jednostki produktu życia spędził czekając na prace.

Przez przetwarzania

Over-przetwarzanie odbywa się jakimkolwiek momencie więcej praca jest wykonywana na kawałku niż to, co jest wymagane przez klienta. Obejmuje to również narzędzia, które są znacznie bardziej precyzyjne, skomplikowane lub kosztowne niż to absolutnie konieczne.

Nadprodukcja

Nadprodukcja występuje wtedy, gdy produkt jest wytwarzany więcej niż jest to wymagane w tym czasie przez klientów. Jednym z powszechną praktyką, która prowadzi do tego muda jest produkcja dużych partii, jak często potrzeby konsumentów zmieniają się w długie czasy wymagają dużych partii. Nadprodukcja jest uważany za najgorszy muda ponieważ ukrywa i / lub generuje wszystkie pozostałe. Nadprodukcja prowadzi do nadwyżki zapasów, które następnie wymaga wydatkowanie środków na miejsca i zachowania, działania, które nie są korzystne dla klienta.

Wady

Gdy wady występują dodatkowe koszty poniesione przeróbek części, restrukturyzacji produkcji itp.

Łatwy sposób na zapamiętanie 7 odpadów jest TIMWOOD.

T: Transport

I: Inventory

M: Motion

W: Czekaj

O: Ponad przetwarzania

O: Nadprodukcja

D: Defect


Chartitnow

Advertising





Definicja w języku rosyjskim| Definicja w języku francuskim| Definicja w języku japońskim| Definicja w języku wietnamskim| Definicja w języku greckim| Definicja w języku polskim| Definicja w języku tureckim| Definicja w języku portugalskim| Definicja w języku hindi| Definicja w języku szwedzkim| Definicja w języku arabskim| Definicja w chińskim| Definicja w języku niderlandzkim| Definicja w języku hebrajskim| Definicja w języku niemieckim| Definicja w języku koreańskim| Definicja w języku włoskim| Definicja w języku hiszpańskim| Definicja w Tajlandii|