Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)


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Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) - Kurzversion

Eine analytische Technik, die von einem Entwurf verantwortliche Ingenieur / Team als ein Mittel, um sicherzustellen, verwendet werden, soweit möglich, dass potenzielle Ausfallarten und die damit verbundenen Ursachen / Mechanismen wurden geprüft und gerichtet.


Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) - lange Version

Design Failure Mode Effects Analysis (DFMEA) ist die Anwendung der Failure Mode and Effects Analysis-Methode speziell für Produkt-Design. Es ist ein Papier-Bleistift-Analyse-Methode in der Technik verwendet werden, um zu dokumentieren und zu erforschen Möglichkeiten, ein Produkt-Design in der realen Welt nutzen scheitern könnte. Ein DFMEA dokumentiert die wichtigsten Funktionen eines Designs, das primäre möglichen Ausfallarten bezogen auf die einzelnen Funktionen und die möglichen Ursachen der einzelnen Fehler-Modus. Die DFMEA Methode erlaubt das Design-Team zu dokumentieren, was sie kennen und vermuten, über ein Produkt der Versagensarten vor dem Abschluss der Konstruktion, und dann diese Informationen benutzen, um Design-out oder zu mildern, die Ursachen des Scheiterns.

Im Idealfall ist die DFMEA in den frühesten Stadien der Konzeptentwicklung begonnen, und kann dann verwendet werden, um das Fenster hinunter konkurrierenden Entwürfen zu helfen und erzeugen neue, robustere Konzepte.

Die DFMEA gilt als eine der wichtigsten Qualitäts-Werkzeuge von der Automotive Industry Action Group (AIAG).

Implementierung

Die Methode versucht, die wahrscheinlich Schwere und Häufigkeit des Auftretens von jedem Fehler-Modus, sowie die Fähigkeit des Designs zu jeder Fehlerursache mit Hilfe einer ordinalen Skala (typisch 1 erkennen zu quantifizieren - 10, wo eine "beste" und zehn ist "worst"). Die Versagensarten und die Ursachen mit den höchsten Punktzahlen sollten dann durch Produkt-Redesign angesprochen werden.

DFMEA ist grundsätzlich eine Teamleistung, und sollte daher nur mit dem Design-Team als Ganzes durchgeführt werden.

Zunächst werden die bekannten Funktionen eines Systems oder einer Komponente aufgeschrieben. Diese sind meist aus der Produktanforderungen, Stückliste (BOM) und Vorerfahrungen der Engineering-Team erstellt. Als nächstes für jede Funktion, wird eine Liste von Möglichkeiten, das Produkt nicht die funktionale Anforderung erfüllen könnten gemacht, das sind die Versagensarten bekannt. Zum Beispiel sind die wichtigsten Funktionen eines Spitzer, Bleistifte zu einer feinen Spitze zu schärfen und die Aufbereitungsrückstände aus der Schärfung zu fangen. Die Versagensarten kann nicht Schärfen überhaupt, häufig brechen die Graphit und nicht fangen das Bergematerial.

Sobald Versagensarten identifiziert sind, ist das Produkt-Design überprüft und mögliche Ursachen für das Scheitern Modi sind identifiziert.

Das Team zählt der Schwere der Fehler-Modus mit einer 1-10 Skala, wo eine "1" bedeutet, dass es keinen erkennbaren Effekt und eine "10" zeigt an, dass der Ausfall-Modus kann den sicheren Betrieb auswirken und / oder gegen gesetzliche Vorschriften ohne jede Vorwarnung. Als nächstes wird die Häufigkeit des Auftretens der Fehler-Möglichkeits-Platz auf einer Skala von "1" remote Wahrscheinlichkeit des Scheiterns, die auf "10," persistent Ausfälle. Jede Ursache des Fehlers ist dann für die Fähigkeit des Design steuert zu erkennen und zu verhindern, dass der Ausfall-Modus ausgewertet.

Schließlich wird eine Risk (RPZ) durch Multiplikation der Schweregrad, Auftreten und Erkennung Rankings zusammen berechnet.

Mit RPNs berechnet, hängt die nächste Aktion vom Design-Team auf der Stufe der Entwicklung. In der Konzeption der Bühne kann der RPNs verwendet, um verschiedene Designs zu vergleichen und die besten unter ihnen zu sein, oder als Input für Sensitivitätsanalyse bei der Kombination von Merkmalen der besten Konzepte. Später in den Entwicklungsprozess sollte die RPNs von den Entwicklern als Leitfaden für die Entwicklungsarbeit zu konzentrieren, um das Produkt sicherer und robuster werden. Nach der Produktion zu starten, sollte die RPNs verwendet werden, um Design-Merkmale für die kontinuierliche Verbesserung Aktivitäten auszuwählen.

Tools

Das wichtigste Werkzeug der DFMEA ist die DFMEA Matrix, die eine Struktur für die Dokumentation der relevanten Informationen, einschließlich der Revision Termine, Team-Mitglieder und Produktdaten zur Verfügung stellt. Die AIAG Potential Failure Mode Effects Analysis Handbuch enthält Beispiele. Die Matrix kann erstellt mit Stift und Papier, elektronische Kalkulationstabellen oder spezielle Software-Pakete sein.


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