Material Requirements Planning (MRP)


#|A|B|C|D|E|F|G|H|I|J|K|L|M|N|O|P|Q|R|S|T|U|V|W|X|Y|ZIndex 


Material Requirements Planning (MRP) - korte versie

(1) Een geautomatiseerd systeem meestal gebruikt om de hoeveelheid en de timing voor de productie en levering van artikelen voor zowel klanten en leveranciers te bepalen. Met behulp van MRP plannen om de productie op verschillende processen zal resulteren in druk op de productie, omdat een vooraf bepaalde schema is slechts een schatting van wat het volgende proces ook daadwerkelijk nodig hebben.

(2) Met behulp van software, materialen planning is bereikt door het evalueren van de Bill of Materials (BOM), Inventory Data, en de Master Schedule om de bevoorrading van materialen te stimuleren om te worden geconsumeerd en aanwezig inkooporders (PO's) voor de benodigde materialen de toekomst.


Material Requirements Planning (MRP) - lange versie

Material Requirements Planning (MRP) is een productieplanning en voorraadbeheer systeem dat gebruikt wordt bij de fabricage processen te beheren. De meeste MRP systemen zijn software-gebaseerde, terwijl het mogelijk is om MRP te voeren met de hand ook.

Een MRP-systeem is bedoeld om tegelijkertijd aan drie doelstellingen:

* Zorg ervoor dat materialen zijn beschikbaar voor de productie en de producten zijn beschikbaar voor levering aan klanten.

* Handhaving van de laagst mogelijke materiaal en product niveau in op te slaan

* Plan productie-activiteiten, leveringstermijnen en inkoopactiviteiten.

De basisfunctie van MRP-systeem bevat voorraadbeheer, stuklijst verwerking en elementaire planning. MRP helpt organisaties te behouden lage voorraadniveaus. Het wordt gebruikt om de productie plannen, inkoop en het leveren van activiteiten. Productie organisaties, ongeacht hun producten, staan ​​voor dezelfde dag praktisch probleem - dat klanten willen producten die beschikbaar zijn in een kortere tijd dan het kost om ze maken. Dit betekent dat een zekere mate van planning is vereist.

Bedrijven moeten de soorten en hoeveelheden materialen die zij kopen, plan welke producten worden geproduceerd controle en in welke hoeveelheid en dat ze in staat zijn om de huidige en toekomstige vraag van de klant, dit alles tegen de laagst mogelijke kosten te zien zijn. Het maken van een slechte beslissing in een van deze gebieden zal het bedrijf geld verliezen. Een paar voorbeelden zijn hieronder weergegeven:

* Als een bedrijf koopt onvoldoende hoeveelheden van een item dat gebruikt wordt in de industrie (of de verkeerde item) kan het niet in staat om contractuele verplichtingen te voldoen om producten te leveren op tijd.

* Als een bedrijf koopt grote hoeveelheden van een item, geld is verspild - de overtollige hoeveelheid banden liquide middelen terwijl hij blijft als voorraad en kunnen zelfs nooit helemaal gebruikt worden.

* Begin de productie van een order op het verkeerde moment kan de klant deadlines te missen.

MRP is een hulpmiddel om te gaan met deze problemen. Het biedt antwoorden op een aantal vragen:

* Welke items zijn nodig?

* Hoeveel zijn er nodig?

* Wanneer zijn ze nodig?

MRP kan worden toegepast zowel voor items die worden ingekocht bij externe leveranciers en op onderdelen, geproduceerd intern, die componenten van meer complexe items. De gegevens die moeten worden beschouwd onder meer:

* Het einde item (of items) wordt gecreëerd. Dit wordt ook wel onafhankelijke vraag, of niveau "0" op de BOM (Bill of Materials).

* Hoeveel is vereist op een moment.

* Wanneer de hoeveelheden nodig zijn om de vraag te voldoen.

* Houdbaarheid van opgeslagen materialen.

* Inventarisatie status van records. Records van de netto-materiaal beschikbaar is voor gebruik al in voorraad (op de hand) en materialen op bestelling van leveranciers.

* Rekeningen van materialen. Details van de materialen, componenten en onderdelen nodig zijn om elk product te maken.

* Planning Data. Dit omvat alle beperkingen en een routebeschrijving naar het einde items te produceren. Dit omvat zaken als: routeringen, Arbeid en Machine-normen, kwaliteit en Testing Standards, Pull / Werk Cel-en Push-commando's, Lot sizing technieken (dat wil zeggen Vast Lot Size, Lot-Voor-Lot, economische Orderaantal), Scrap Percentages en andere ingangen.

Uitgangen

Er zijn twee uitgangen en een verscheidenheid van berichten / rapporten:

* Uitgang 1 is de 'Recommended Production Schedule "waarin een gedetailleerd schema van de minimaal vereiste begin-en einddatum, met hoeveelheden, voor elke stap van de Routing and Bill Of Material nodig is om de vraag te voldoen van de Master Production Schedule (MPS ).

* Output 2 is de "Recommended Purchasing Schedule". Dit legt zowel de data waarop de gekochte items moeten worden ontvangen in de faciliteit en de data waarop de inkooporders, of deken Ordervrijgave dient plaats te vinden aan de productieschema's wedstrijd.

Berichten en Rapporten:

* Inkooporders. Een opdracht aan een leverancier om materialen te bieden.

* Opnieuw plannen mededelingen. Deze raden annuleren, neemt toe, vertragen of versnellen van bestaande orders.


Chartitnow

Advertising





Definitie in het Russisch| Definitie in het Frans| Definitie in het Japans| Definitie in het Vietnamees| Definitie in het Grieks| Definitie in het Pools| Definitie in het Turks| Definitie in het Portugees| Definitie in het Hindi| Definitie in het Zweeds| Definitie in het Arabisch| Definitie in het Chinees| Definitie in het Nederlands| Definitie in het Hebreeuws| Definitie in het Duits| Definitie in het Koreaans| Definitie in het Italiaans| Definitie in het Spaans| Definitie in Thai|