Diseño de Modo de Falla y Análisis de Efectos (DFMEA)

Una técnica analítica utilizada por un equipo responsable del diseño del ingeniero / como un medio para asegurar, en la medida de lo posible, que los modos de falla potencial y sus correspondientes causas / mecanismos han sido considerados y tratados.

La falta de diseño de modo análisis de efectos (DFMEA) es la aplicación del modo de fallo y el método de análisis de efectos específicamente para el diseño de productos. Se trata de un método de análisis de papel y lápiz utilizados en la ingeniería para documentar y estudiar la manera de que un diseño de producto puede fallar en el mundo real. A DFMEA documentos de las funciones esenciales de un diseño, los principales modos de fallo potenciales en relación con cada función y las posibles causas de cada modo de fallo. El método DFMEA permite al equipo de diseño para documentar lo que saben y sospecha acerca de los modos de falla de un producto antes de completar el diseño, y luego utilizar esta información para diseñar a cabo o mitigar las causas del fracaso.

Idealmente, el DFMEA se inicia en las primeras etapas del desarrollo del concepto, y luego se puede utilizar para ayudar a la ventana por diseños de la competencia y para ayudar a generar nuevos conceptos, más robusto.

El DFMEA es considerada una de las herramientas básicas de calidad por el Automotive Industry Action Group (AIAG).

Ejecución

El método intenta cuantificar la gravedad y frecuencia de las probabilidades de ocurrencia de cada modo de fallo, así como la capacidad del diseño para detectar todas las causas fallo mediante el uso de una escala ordinal (por lo general 1 a 10, donde uno es "mejor" y diez es "lo peor"). Los modos de falla y las causas con las puntuaciones más altas se debe abordarse a través del rediseño de productos.

DFMEA es fundamentalmente un esfuerzo de equipo, y por lo tanto sólo se debe realizar con el equipo de diseño en su conjunto.

En primer lugar, las funciones conocidas de un sistema o componente están escritas. Estos son por lo general procedentes de los requisitos del producto, lista de materiales (BOM) y la experiencia previa del equipo de ingeniería. A continuación, para cada función, se fabrica una lista de formas en que el producto podría no cumplir con los requisitos funcionales, los cuales son conocidos como los modos de fallo. Por ejemplo, las funciones principales de un sacapuntas para afilar los lápices son de una punta fina y de atrapar los residuos de enfoque. Los modos de fallo pueden incluir no afilado en todo, con frecuencia romper el grafito y no la captura de los relaves.

Una vez que los modos de falla son identificados, el diseño del producto se revisa y las posibles causas de los modos de falla son identificados.

Posteriormente, el equipo ocupa la gravedad del modo de falla, utilizando una escala de 1 a 10, donde un "1" indica que no hay efecto discernible y un "10" indica que el modo de fallo puede afectar el funcionamiento seguro y / o violar las regulaciones del gobierno sin previo aviso. A continuación, la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo se clasifica en una escala del "1", la probabilidad remota de fallo, "10", los fracasos persistentes. Cada causa de la falla se evalúa entonces la capacidad de los controles de diseño para detectar y prevenir el modo de falla.

Finalmente, un número de prioridad de riesgo (RPN) se calcula multiplicando la clasificación de gravedad, la aparición y la detección juntos.

Con RPN calculado, la siguiente acción el equipo de diseño depende de la etapa de desarrollo. En la etapa de desarrollo del concepto, la RPN se puede utilizar para comparar los diferentes diseños y seleccionar el mejor entre ellos, o como insumo para el análisis de sensibilidad cuando se combinan las características de los mejores conceptos. Más adelante en el proceso de desarrollo, la RPN debe ser utilizado por los desarrolladores como una guía para centrar los esfuerzos de desarrollo con el fin de que el producto sea más segura y robusta. Después de lanzar la producción, la RPN se debe utilizar para seleccionar las características de diseño de actividades de mejora continua.

Instrumentos

La herramienta principal de DFMEA es la matriz DFMEA, que proporciona una estructura para documentar la información pertinente, incluyendo las fechas de revisión, los miembros del equipo y los datos del producto. El AIAG modo de fallo potenciales efectos de análisis manual proporciona ejemplos. La matriz se puede crear utilizando lápiz y papel, hojas de cálculo electrónicas, o paquetes de software especializado.