デザイン故障モード影響解析（DFMEA）

可能な範囲で、保証する手段として設計を担当技術者/チームによって使用される分析技術は、その潜在的な故障モードとそれに関連する原因/メカニズムを検討し、対処されています。

デザイン故障モード影響解析（DFMEA）は、特に製品設計への故障モード影響解析の手法の応用です。それは、製品設計は、実際の使用に失敗する可能性があるという事な方法を文書化し、探求するために工学で使われる紙と鉛筆の分析法です。 DFMEAは、設計の主要な機能、各機能への相対的な一次潜在的な故障モードと、各故障モードの潜在的な原因について説明します。 DFMEAの方法は、設計チームが設計を完了する前に彼らは、製品の故障モードについて知っていると疑われるものを文書化することができますし、外の設計や故障の原因を軽減するために、この情報を使用してください。

理想的には、DFMEAがコンセプト開発の早い段階で開始され、その後、競合のデザインダウンウィンドウを助け、新しい、より強力な概念を生成するために使用することができます。

DFMEAは、自動車産業アクショングループ（AIAG）によるコアの品質のツールのひとつと考えられています。

実装

方法は、おそらく重症度と頻度、各故障モードの発生だけでなく、順序尺度を使用して、各障害の原因を検出するために、デザインの能力を定量化しようとします（通常は1 - つが"最良"である10と10です。 "最悪"）。最高のスコアと、それらの故障モードと原因は、製品の再設計による対処する必要があります。

DFMEAは根本的にチームの努力であり、そのためだけ全体としての設計チームで実行する必要があります。

最初に、システムまたはコンポーネントの既知の機能がダウンして書かれています。これらは通常、製品の要件、部品表（BOM）およびエンジニアリングチームの過去の経験から描かれています。次に、各機能のため、リストは、製品が機能要件を満たすために失敗するおそれのある方法で作られ、これらは故障モードとして知られています。例えば、鉛筆削りの主な機能は、細かい点に鉛筆をシャープにするとシャープから残滓をキャッチすることです。故障モードは、すべてでシャープ頻繁にグラファイトを破壊し、尾鉱を捕捉しないのではないが含まれる場合があります。

故障モードが識別されると、製品の設計が見直されていると故障モードの潜在的な原因が特定されている。

チームはその後、"1"に認識できる効果がないことを示し、"10"は故障モードが安全運転に影響を与えると/または政府規制に違反する可能性があることを示す1〜10段階を、使用して、故障モードの重要度をランク付け何の警告もなしに。次に、故障モードの発生頻度は"10、"永続的な障害に、"1"からスケールを使用して、障害のリモート可能性をランク付けされます。障害のそれぞれの原因は、故障モードを検出および防止するためにデザインコントロールの能力について評価されています。

最後に、リスク優先数（RPN）は一緒に重症度、発生と検出ランキングを乗じて計算されます。

計算されたRPNsで、設計チームによって次のアクションは、開発の段階に依存します。最高の概念の特徴を組み合わせたときのコンセプトの開発段階では、RPNsは様々なデザインを比較し、その中で最善を選択するために使用、または感度分析への入力として使用することができる。後で開発プロセスにおいて、RPNsは、製品がより安全で堅牢なものにするために開発努力を集中するためのガイドとして、開発者が使用する必要があります。生産開始後、RPNsは、継続的な改善活動のための設計機能を選択するために使用されるべきです。

ツール

DFMEAの主要なツールは、リビジョンの日付、チームメンバーと製品データを含む関連情報を、文書の構造を提供するDFMEA行列、です。 AIAG潜在的故障モード影響解析のマニュアルは、例を示します。行列は、ペンと、紙、電子スプレッドシート、または特殊なソフトウェアパッケージを使用して作成することができます。