連続フロー

その純粋な形の連続的フロー内の項目が処理され、一度に一枚で次のプロセスに直接移動されることを意味します。次のプロセスは、アイテムを必要とする直前に各処理ステップは、その作業を完了し、転送のバッチサイズは1です。また、ワンピースの流れと"ものを作る、一つ移動する"としても知られています。

ジャストインタイムとかんばん生産のアプローチ、および継続的な検査と最終的に生産システムのすべての要素の統合を必要とする改善努力のための呼び出しを介して部品を生産する製造戦略です。目標は少し無駄、可能な限り低コスト、オン時間および欠陥のない生産との最適なバランスのとれた生産ラインです。

この戦略は一般的に、より自然に、プロセス製造業に見られる流れの中で製品の離散的な単位を含む生産量を処理するための試みとして、離散的な製造に適用されます。基本的な事実は、ほとんどの場合、固体生成物の分離した単位は、液体、気体または粉末の連続的な量と同じ方法で処理することができないということです。

ディスクリート製造業は工場でのプロセスからプロセスにルーティングされる製品の単位のバッチで実行される可能性が高くなります。各プロセスは、実行時や作業時にバッチに値を追加することがあります。いくつかの時間、キュー時間または待機時間の間にプロセスの待機に費やされたが通常あります。バッチ大きく、長く、各ユニットは、それが次のプロセスに進む前に、完了するバッチの残りを待機する必要があります。このキュー時間は無駄、ムダ（日本語の用語）であり、そして顧客の目には付加価値ではない失われた時間を表します。この廃棄物は、リーン生産の削減と撤廃の対象となる最も重要な要素の一つです。

ディスクリート製造におけるバッチサイズを小さくすると、そのために望ましい目標である：それは顧客への応答速度を向上させる、の比率向上、一方、非付加価値作業に価値を付加。しかし、それは付加価値プロセスにおける資源の有限の能力とのバランスを考慮する必要があります。プロセスは前述のものとは異なる部品や製品のモデルの作業を実行するために必要されるたびに容量が切り替えによって消費されます。切り替えで消費される時間は、また廃棄物とみなされ、それが実行に使用できるリソースのキャパシティの量を減らしている付加価値の高い仕事を。[1]バッチサイズを削減するにも生産を計画し、制御するには、時間、リスクと複雑さを扱う増やすことができます。

パラダイムの目的は、プロセスに、プロセスからの製品の流れの一つの離散的な単位のシングルピースフローを達成することです。実際には、バッチの量は1です。部品または製品モデルに変化がない場合は、この目的は、追加の処理時間とのバランスを考慮する必要があり、プロセスを実行するワークセンターでは、通常、フローラインで互いに近接して配置する必要があります。これは、近代的な工場でこの方法を実行される多くの場合、連続フロー生産の特性とほとんどのマニュアル組立作業です。

部品または製品モデルに変更があった場合、プロセスエンジニアは、実行時に切り替えの時間のバランスを考慮する必要があります。切り替え時間が長い場合、それがマシン上にある可能性として、バッチサイズの減少は一般的にダイのシングルミニッツExchangeなどのようなセットアップの削減技術で先行される。

連続フロー生産のための一つの方法論は、連続的な流れと需要主導型の製造の原理を組み合わせたデマンドフローテクノロジーです。生産計画と制御は、顧客の注文や完成品のストックの消費量からトリガーされるプル信号にリンクされています。プル信号は、ダウンストリームへのプロセスをリンクし、顧客の需要にフローを同期させることができます。