Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)

Una tecnica analitica usata da un team responsabile tecnico / design come un mezzo per assicurare, per quanto possibile, che la modalità di guasto potenziale e le loro cause associate / meccanismi sono stati considerati e affrontati.

Il mancato Design Mode Effects Analysis (DFMEA) è l'applicazione del Failure Mode and Effects Analysis metodo specifico per la progettazione dei prodotti. Si tratta di una carta e matita metodo di analisi utilizzato in ingegneria per documentare ed esplorare modi in cui un design del prodotto potrebbe non riuscire in uso nel mondo reale. Un DFMEA documenti delle funzioni chiave di un progetto, le modalità principale potenziale fallimento relativo a ciascuna funzione e sulle cause potenziali di ciascuna modalità di guasto. Il metodo DFMEA permette al team di progettazione per documentare ciò che sanno e sospetti sulle modalità di guasto di un prodotto prima di completare la progettazione, e quindi utilizzare tali informazioni per progettare fuori o mitigare le cause del fallimento.

Idealmente, il DFMEA è iniziata sin dalle prime fasi di sviluppo del concept, e può quindi essere utilizzato per aiutare finestrino progetti concorrenti e per contribuire a generare nuovi concetti più robusto.

Il DFMEA è considerato uno degli strumenti di qualità della fondamentale da Automotive Industry Action Group (AIAG).

Implementazione

Il metodo tenta di quantificare la gravità probabile e frequenza di occorrenza di ogni modalità di guasto, così come la capacità del progetto di rilevare ogni causa guasto utilizzando una scala ordinale (in genere 1 - 10, dove si è "migliore" e dieci è "peggiore"). Quelle modalità di guasto e le cause con il punteggio più alto deve essere affrontato attraverso riprogettazione del prodotto.

DFMEA è fondamentalmente un lavoro di squadra, e quindi dovrebbe essere eseguita solo con il team di progettazione nel suo complesso.

In primo luogo, le funzioni note di un sistema o componente sono svalutate. Questi sono solitamente tratte dai requisiti dei prodotti, distinta base (BOM) e la precedente esperienza del team di ingegneria. Successivamente, per ogni funzione, una lista è fatta di modi in cui il prodotto potrebbe non soddisfare i requisiti funzionali, queste sono conosciute come le modalità di guasto. Per esempio, le funzioni principali di un temperamatite per temperare le matite sono a un punto di fine e per catturare i residui provenienti da affilare. Le modalità di guasto può includere non affilatura a tutti, spesso rompendo la grafite e non prendere il sterili.

Una volta che sono individuati modalità di guasto, il design del prodotto è rivisto e potenziali cause dei modi di guasto sono identificati.

Il team schiera quindi la gravità della modalità di guasto, utilizzando una scala 1-10, dove un "1" indica che non vi è alcun effetto visibile e un "10" indica che la modalità di guasto possono influenzare il funzionamento sicuro e / o violare le norme del governo senza alcun preavviso. Successivamente, la frequenza di occorrenza dei modi di guasto è classificato con una scala da "1", probabilità remota di fallimento, a "10", guasti persistenti. Ogni causa di fallimento è poi valutati per la capacità di progettazione dei controlli per individuare e prevenire le modalità di guasto.

Infine, un numero di priorità di rischio (RPN) è calcolata moltiplicando la classifica gravità, insorgenza e di rilevamento insieme.

Con RPN calcolato, l'azione successiva da parte del team di progettazione dipende dallo stadio di sviluppo. In fase di sviluppo concept, la RPN può essere usato per confrontare vari disegni e selezionare i migliori tra loro, o come input per analisi di sensibilità quando si combinano le caratteristiche dei migliori concetti. Più avanti nel processo di sviluppo, la RPN deve essere utilizzato dagli sviluppatori come una guida di focalizzare gli sforzi di sviluppo in modo da rendere il prodotto più sicuro e robusto. Dopo il lancio di produzione, la RPN dovrebbe essere usato per selezionare le funzioni di progettazione per le attività di miglioramento continuo.

Strumenti

Lo strumento primario di DFMEA è la matrice DFMEA, che fornisce una struttura per documentare le informazioni pertinenti, comprese le date di revisione, i membri del team e dei dati di prodotto. Il AIAG potenziali Failure Mode Effects Analysis manuale fornisce esempi. La matrice può essere creata utilizzando carta e penna, fogli elettronici, o pacchetti software specializzati.