Mode de défaillance conception et l'analyse des effets (DFMEA)

Une technique d'analyse utilisée par un ingénieur en conception / équipe chargée comme un moyen d'assurer, dans la mesure du possible, que les modes de défaillance potentiels et leurs causes associées / mécanismes ont été examinés et traités.

Défaillance de mode Design analyse des effets (DFMEA) est l'application du mode de défaillance et la méthode de l'analyse des effets spécifiquement pour la conception des produits. Il s'agit d'une méthode d'analyse du papier-crayon utilisée dans l'ingénierie de documenter et d'explorer les moyens que la conception du produit peuvent échouer dans le monde réel d'utilisation. Un DFMEA documente les fonctions clés d'une conception, les principaux modes de défaillance potentiels relatifs à chaque fonction et les causes potentielles de chaque mode de défaillance. La méthode permet DFMEA l'équipe de conception afin de documenter ce qu'ils savent et suspects au sujet des modes de défaillance d'un produit avant de terminer la conception, et ensuite utiliser cette information pour concevoir out ou atténuer les causes de l'échec.

Idéalement, le DFMEA est commencé dès les premiers stades du développement du concept, et peut ensuite être utilisé pour aider à la fenêtre en bas conceptions concurrentes et pour aider à générer de nouveaux concepts plus robuste.

Le DFMEA est considéré comme l'un des outils de qualité de base par la Automotive Industry Action Group (AIAG).

La mise en œuvre

La méthode vise à quantifier la gravité probable et la fréquence d'occurrence de chaque mode de défaillance, ainsi que la capacité de la conception de détecter chaque cause l'échec en utilisant une échelle ordinale (typiquement 1 - 10, où l'on est «meilleur» et dix est «pires»). Ceux des modes de défaillance et les causes avec les scores les plus élevés devraient ensuite être traitées grâce à la refonte du produit.

DFMEA est fondamentalement un effort d'équipe, et donc ne doit être effectué avec l'équipe de conception dans son ensemble.

Tout d'abord, les fonctions connues d'un système ou un composant sont écrites. Ce sont habituellement tirées des exigences du produit, la facture des matériaux (BOM) et une expérience préalable de l'équipe d'ingénierie. Ensuite, pour chaque fonction, une liste est faite de façons dont le produit pourrait ne pas satisfaire à l'exigence fonctionnelle; ces derniers sont connus comme les modes de défaillance. Par exemple, les fonctions principales d'un taille-crayon sont d'aiguiser les crayons à pointe fine et d'attraper les résidus provenant de l'affûtage. Les modes de défaillance peuvent comprendre non aiguiser à tout, souvent briser le graphite et ne pas attraper les résidus.

Une fois les modes de défaillance sont identifiés, la conception du produit est examiné et des causes possibles des modes de défaillance sont identifiés.

L'équipe se classe alors la gravité de la mode de défaillance, en utilisant une échelle de 1 à 10, où «1» indique qu'il n'y a pas d'effet discernable et un «10» indique que le mode de défaillance peut avoir un impact fonctionnement sûr et / ou violent les règlements du gouvernement sans aucun avertissement. Ensuite, la fréquence d'apparition du mode de défaillance est classé sur une échelle de «1», la probabilité de défaillance à distance, à «10», les échecs persistants. Chaque cause de l'échec est ensuite évaluée la capacité de la conception de commandes pour détecter et prévenir le mode de défaillance.

Enfin, un numéro de priorité de risque (RPN) est calculée en multipliant la note de gravité, l'occurrence et la détection ensemble.

Avec IPA calculée, l'action suivante par l'équipe de conception dépend du stade de développement. Dans l'étape de l'élaboration du concept, l'IPA peuvent être utilisées pour comparer différents modèles et sélectionner les meilleurs d'entre eux, ou comme une contribution à l'analyse de sensibilité lorsque l'on combine les caractéristiques des meilleurs concepts. Plus tard dans le processus de développement, l'IPA devrait être utilisé par les développeurs comme un guide pour concentrer les efforts de développement afin de rendre le produit plus sûr et plus robuste. Après le lancement de production, l'IPA devrait être utilisé pour sélectionner les caractéristiques de conception pour les activités d'amélioration continue.

Outils

L'outil principal de DFMEA est la matrice DFMEA, qui fournit une structure pour documenter les informations pertinentes, y compris les dates de révision, membres de l'équipe et des données produit. L'AIAG mode potentiel Failure Analysis Effets manuel fournit des exemples. La matrice peut être créé en utilisant un stylo et du papier, des feuilles de calcul électroniques, ou des logiciels spécialisés.